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V型填料密封

定义-结构

  V形密封圈截面为V形,也是一种唇形密封圈。

  V形密封装置由支撑环、密封圈、压环三个部件组成。V形密封圈的标准夹角为90°,特殊场合也用到60°。支承环是支承V形密封圈的重要部件,其断面厚而结实、尺寸精确、凹形角和V形密封圈相同(90°)或稍大,使密封圈安放稳定。

  压环的作用是给V形密封圈造成一个初始压缩量,使其与被密封面充分接触,并可对V形密封圈的压缩量进行调节。

  在自由状态下,V形圈的唇部外径大于填料腔的内径,唇的内径小于活塞杆的外径。这样,装配后便有一定的变形。由于支撑环的作用,这种变形只发生在唇的尖端,并在其接触部位产生压力,即使不施加压紧力,唇口也能封住一定的内压。因为唇有“自封”作用,当介质工作压力升高时,唇尖改变接触形状和加大接触应力,唇部与被密封面贴合得更紧密,实现密封作用,介质压力升高接触应力相应升高。

如何使用具体步骤

  介质工作压力很高时,可将几个V形圈组合使用,通过压环对V形圈施加压紧力,几个V形圈就组合成一整体,压紧力可根据介质压力调节。泄漏介质即使通过了第一道V形圈,压力也会大为降低,通过第二道V形圈的唇部,压力在降一次,如此下去,内压将损失殆尽,最后,泄漏被阻止。经压紧的3~4圈V形圈可封住60MPa或更高的内压。 V形密封圈只能单向起作用,当作复动式活塞密封时,必须采用对称布置的两组V形圈,此时活塞的尺寸大大加长,摩擦阻力也增加。

v型密封圈形成中的材质

   V形圈的材料以丁腈橡胶和氯丁橡胶最常用,天然橡胶用于对水和空气的密封,丁基橡胶用于不燃性液压油和磷酸酯系液压油。氯橡胶用于各种化学品和高温。当要求耐磨时,用聚氨酯橡胶。 夹织物橡胶也是V形圈常用材料,其特点是增加密封圈的刚度和强度,防止发生胶料挤出,间隙咬伤现象,使之适用于高压。同时,在磨损过程中,橡胶先于织物产生磨损,当接触压力大的部位扩展,这样整个密封面的磨损趋于均匀,而摩擦却没有明显变化。但是,夹织物橡胶密封圈的唇容易把滑动面上的油膜刮去,故润滑性比较差。 压环和支承环一般有较硬的胶布压制而成,支承环有时也用硬塑料压制。

V形密封圈性能与使用

  V形密封圈是所有唇形密封件中历史最悠久的一种,其用途十分广泛。与其他唇形密封圈相比,V形密封圈的主要特点是:

  1)可根据使用压力重叠数个使用,密封性能随重叠个数增加而提高,但应注意,这一关系不是直线的;与此同时摩擦阻力也增大。

  2)对活塞或活塞杆的偏心载荷和偏心运动有较强的追随能力,防漏效果很好。

  3)使用中若因密封圈变形或磨损而产生泄漏可通过其压紧机构调节,再度压紧,所以可以长时间的使用,密封可靠、寿命长。

  4)可以切开装配,安装和维修方便,适用于更换密封圈困难的场所。

  5)可用于低压(5MPa)、低速(3m/min)的转动。

  6)高压下使用不需要防挤出措施。

  7)摩擦阻力大、调整困难、安装空间大。

v型密封圈在压力、温度的范围

  V形密封圈的最高工作压力>60MPa;适用于工作温度为-30~80℃;工作速度范围:丁腈橡胶V形圈为0.02~0.3m/s;夹布橡胶V形圈为0.005~0.5m/s。可用于各种形式的高压液压设备、水压机械的往复运动活塞和活塞杆的密封。

  在工作压力高的情况下,还要开设通油孔,以使密封圈受压面的压力分布均匀,几个密封圈同时起密封作用;同时可避免非工作唇部产生逆压损坏。密封圈顶端的小圆弧形槽安装时夹有空气,工作时应设法排除,方法是在支承环底部钻几个轴向小孔。 压环是调节压紧力用的,同时也对密封圈起定位作用。通常它的凹部与密封圈角度相同,也需精加工。当内压低、要求摩擦小时,凹部的角度可以比填料的角度大一些,最大可到96°。与支承环不同,它不能有间隙,而应有一定过盈,压环唇部的过盈应为6%~8%。 V形圈接触部位的金属材料越硬,其使用寿命越长。在高压、高速下使用时,滑移面的表面硬度应高于HS60。一般缸体用铸铁和钢,活塞杆则以硬质钢为好。 铝、黄铜以及不锈钢等与橡胶接触易产生腐蚀,对磨损性不利,最好不用(汽缸可用)。密封面的表面光洁不仅可以减少摩擦,而且应注意,滑动面光洁过度,润滑油容易被擦拭,是密封圈因不润滑而造成磨损。 一般缸内壁的粗糙度Ra为0.8~0.40μm。为降低V形密封圈的摩擦阻力,延长使用寿命,应在密封滑移部位采取润滑措施。

V形密封圈设计与安装

  V形圈既可做活塞密封,也可做活塞杆密封,两者的密封性没有多大的差异。由于它已经标准化,所以在设计时,主要是确定密封部位的结构和选择材料、圈数、以及确定所配用的支承环、压环的材料和尺寸。

如何使用具体步骤

  介质工作压力很高时,可将几个V形圈组合使用,通过压环对V形圈施加压紧力,几个V形圈就组合成一整体,压紧力可根据介质压力调节。泄漏介质即使通过了第一道V形圈,压力也会大为降低,通过第二道V形圈的唇部,压力在降一次,如此下去,内压将损失殆尽,最后,泄漏被阻止。经压紧的3~4圈V形圈可封住60MPa或更高的内压。 V形密封圈只能单向起作用,当作复动式活塞密封时,必须采用对称布置的两组V形圈,此时活塞的尺寸大大加长,摩擦阻力也增加。

v型密封圈形成中的材质

   V形圈的材料以丁腈橡胶和氯丁橡胶最常用,天然橡胶用于对水和空气的密封,丁基橡胶用于不燃性液压油和磷酸酯系液压油。氯橡胶用于各种化学品和高温。当要求耐磨时,用聚氨酯橡胶。 夹织物橡胶也是V形圈常用材料,其特点是增加密封圈的刚度和强度,防止发生胶料挤出,间隙咬伤现象,使之适用于高压。同时,在磨损过程中,橡胶先于织物产生磨损,当接触压力大的部位扩展,这样整个密封面的磨损趋于均匀,而摩擦却没有明显变化。但是,夹织物橡胶密封圈的唇容易把滑动面上的油膜刮去,故润滑性比较差。 压环和支承环一般有较硬的胶布压制而成,支承环有时也用硬塑料压制。

1)V形密封圈数量与组合件材料

  V形圈数量取决于密封压力的大小,一般压力高使用数量多。但使用圈数多,轴向尺寸大,摩擦阻力增大,唇口磨损也大,所以不应仅靠增加V形圈数量来提高密封性能。在使用中要经常调整压力环的压紧力,使密封圈的唇部与缸或活塞杆的表面保持密切接触,保证密封。V形圈在使用中的数量,一般为3~5个。

  V形密封圈使用的材料有纯橡胶、夹布橡胶结构和塑料复合三类。夹织物橡胶V形圈的耐压性能和耐磨性能均比橡胶V形圈好,而纯橡胶V形圈具有优良的密封性能。 夹布结构可以切开装配;纯橡胶结构不能切开装配。目前纯橡胶结构、夹布橡胶结构和橡塑复合结构均有使用,也可将两种不同材质的V形密封圈交替组装起来使用,以便充分发挥两种材质V形圈的优势。 支承环和压环的材料,通常用金属、塑料、硬橡胶、毛毡和夹织物橡胶等,不同材料各有利弊。金属制的支承环和压环无弹性,为了保证V形圈的正确位置,必须形状正确。但由于橡胶密封圈是弹性体,形状和尺寸均有误差,常常希望支承环和压环有一定的柔软性,以便使唇的弹性分布处于均匀。酚醛树脂制的支承环和压环就是为此而设计的。但它随压紧力加大而变形,太大时可能会破碎。 橡胶或夹织物的橡胶制成的支承环和压环可以有较大的变形,且不致压碎。但这种变形必然导致密封圈相应变形,使密封性发生变化,所以要慎用。 支承环和压环同时要求软硬两方面的特性,所以给设计者带来一定的困难。一般推荐软金属环,如铜合金、铝合金及其他轻金属等,这样可以减少模型制造及加工费用。

2)V形夹织物橡胶组合密封圈

  国家标准GB/T10708.1—2000制定了V形夹织物橡胶密封装置的形式和尺寸。

3)支承环、压环与偶合面间隙

  为了保证空载和低压情况下的有效密封,V形圈的唇部应给以一定的预压,即密封圈安装后与密封圈要过盈配合,过盈量大则摩擦阻力大,过盈量小则密封效果不好。为了保证产品的使用,密封圈过盈量应达公称截面的10%~14%。为了防止密封圈发生“挤出”现象,密封偶合件必须有精确的尺寸,并取合理的配合间隙。 密封圈内外唇倾斜角度一般应为5%~9%角的范围,上唇为过盈,下唇与杆或缸的表面留有一定的间隙。这样既能减小摩擦阻力,又能保证唇部对密封面的预压力。采取这种改进措施,有利于提高V形圈密封性能和使用寿命。经验证明,没有倾斜角度的密封面,不仅摩擦阻力大,而且产生热量多,使用寿命也短。 支承环对V形密封圈的位置其决定性作用,同时保护密封圈,避免承受径向力,维护密封唇的机能,因此它的形状和尺寸精度直接影响密封唇的工作,也为此必须对它精加工。支承环与密封圈的角度相同。为了充分发挥V形密封唇的功能,让介质压力更好的作用于密封圈,使其充分张开,支承环不但不给过盈而且要小于公称截面宽2%~5%。其外径应小于唇的外径,内径应大于唇的内径,其间应有一定间隙。

4)安装调节

  V形圈使用一段时间后,唇缘会磨损,为保证密封的持久性,须及时调整其紧压力。所以V形圈压紧力大小的调节方式是设计时必须考虑的。一般都采用调整垫的办法,给出垫片的厚度和件数后,便可精确控制调整量。也可以采用螺母或设弹簧进行调整,直径小于60mm时,应采用锥形弹簧,直径大于60mm时,则应采用多个小弹簧调节;弹簧数量应多于3个,并应均匀分布。若采用调节螺母加弹簧的调节方法,弹簧与V形密封圈安装腔体应有良好的配合精度及同轴度。 V形密封圈安装的入口处应倒角或倒圆,使密封圈易于装入,也可作成阶梯形,以便安装密封圈时插入导向套使密封件易于装入。 4、VD形橡胶密封圈如将V形密封圈一侧唇部加厚,就成为VD形密封圈了。VD形橡胶密封圈适用作旋转轴的动密封,转轴圆周速度不大于19m/s,可作端面密封和防尘密封。 VD形橡胶密封圈的型式分为S型和A型,其尺寸可查JB/T6994—1993。 VD形橡胶密封圈用材料为丁腈橡胶或氟橡胶,密封圈表面粗糙度Ra值为3.2μm,与唇口接触的金属件表面粗糙度Ra为1.6μm。

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