9日，由洛阳轴研科技有限公司研制的国内首套8兆瓦全系列风电齿轮箱轴承正式下线，整体包括8种规格，“洛阳创新”助力风电全产业链国产化实现新突破。
齿轮箱是风力发电机组中的重要机械部件，其主要作用是将风轮在风力作用下产生的动力传递给发电机，并使其得到相应转速。由于常年经受无规律的变向、变负荷风力作用，以及各类极端天气影响，风电齿轮箱需要保证长达20年的使用寿命，这就对其中的轴承提出了较高要求。目前我国风电齿轮箱轴承基本依赖进口，国产化率极低，大大限制了国产风电技术水平提升。
为突破风电齿轮箱轴承技术，轴研科技成立专门研发团队，根据多年轴承研发经验，针对不同位置齿轮箱轴承的工况特点和试验数据，不断优化设计参数，同时搭建全传动链仿真模型，对轴承设计方案进行确定。
针对齿轮箱轴承的应用特点，该企业通过长期工艺试验，最终成功建立齿轮箱轴承零件精度保持性加工工艺技术体系，通过实现轴承加工各工序特殊控制，有效保证了齿轮箱轴承满足20年以上长寿命和高可靠性要求。
此前，该企业围绕风电齿轮箱轴承领域，已陆续开发了4.5兆瓦、5兆瓦、6.7兆瓦风电齿轮箱轴承。此次下线的8兆瓦级别风电齿轮箱轴承，一是在规格上完成升级，更加适应当前风机大型化发展趋势；二是实现了全系列供应，产品类型涵盖半直驱和双馈机型全部类型齿轮箱轴承，从而保证了相关产品的全面替代。
据统计，在安装海域每秒7米的平均风速下，单台8兆瓦风电机组年发电量可达2560万千瓦时，年可利用时间可超过3200小时，可减少标准煤约2.39万吨，减少二氧化碳排放量约9万吨。
“这些数据进一步体现了国内首套8兆瓦全系列风电齿轮箱轴承下线的重要性。该产品是企业围绕‘双碳’目标积极攻关的重要成果，是我们在技术上实现的又一重大突破。”轴研科技总经理范雨晴表示。
下一步，轴研科技将继续坚持“锻造轴研所长、服务国家所需”，进一步加大研发投入，不断提升风电主轴轴承和风电齿轮箱轴承产能和检测能力，力争为风电全产业链国产化作出更大贡献。
