异常管控自动化是油田搭建石油工程智慧平台后的一个直观改变。石油工程作业安全风险大、隐患多，施工现场分散且偏远，尤其是非常规气井，多分布在川渝沟壑纵横的山里，交通不便，信息相对闭塞，而传统石油工程管理模式已不能适应新形势，导致决策时效差、管理成本高。
为提升石油工程管理水平，江汉油田引入搭建石油工程业务智能管控平台，以施工作业流程为基线，部署15个石油工程模块，涵盖钻前、钻井、钻井液、固井、测井 、录井、定向等7个专业；通过流程再造，消除“堵点”，互联互通打通“经脉”，解决石油工程业务在技术、安全、人员、物资等方面的管理问题，突破时间和空间限制，实现全业务全过程管控。
搭建智慧管理平台，信息数据是基础，油田通过规范数据录入、一体化共享，消除信息孤岛。油田勘探开发50多年，油水井历史资料补录难度大、工作量大，为了确保数据录入准确性，制定信息录入标准，规范数据源头采集，融合钻井、录井、测井、井下作业、工程监督等相关业务信息，基于EPBP全面采集、实时传输、集中管控、共享应用。
目前共新增源头数据采集模块12个，新增采集数据项90项，开发数据同步程序82个，完善数据同步策略32个，目前线上可查询近万口井的信息。“相当于给每口井建立了成长档案。”工程技术管理部天然气工程室副主任杨红斌熟练地打开系统平台，点击井号，井位发布、钻前、钻井到完井，以前查看这些资料需要花大量时间搜集，现在可以通过系统随时查看钻井全生命周期信息数据。
智慧平台改变以往数据分散、查看不便的情况，让数据发挥最大效能。技术人员将不同层位气测参数作对比，判断地层差异，识别优质储层；分析不同井深、邻井数据的差异性，总结成功经验、逐步推广，把每个层段的示范逐步做成标准；对比分析机械钻速、周期、中完作业周期，掌握规律，实现“用数据说话”，摒弃“凭经验、靠感觉”的粗放式设计模式，助力石油工程提速提效。
得益于数据实时更新，施工全过程实现“透明化”监督。用户登录平台后，实时获取施工动态、技术参数、现场操作、生产组织、安全管理等现场信息，系统了解建井信息，远程开展监督和地质跟踪，随时还原工程历史，实现全过程监督管理，扫除监督盲区，提高企业的监管水平。
每天技术监督中心石油工程监督部员工坐在电脑前，就能知道几百公里外钻井施工情况，“以往只有现场监督才了解情况，现在通过曲线、视频，可以实时督查现场工作情况。”石油工程监督部员工介绍说，施工现场一旦发生卡钻、断钻具等故障，利用平台随时调取录井曲线和工程参数记录，查实发生经过，查明故障原因并及时督导处置，杜绝故障情况瞒报行为。
通过建立异常管控，推动管理从人找事向事找人转变。针对钻井、钻井液、录井、定向等七个专业，梳理并部署事故预警、技术异常、管理异常等八大类型、53项异常条目，设置预警逻辑关系。
施工过程根据变化，系统自动判断异常，发出预警，分级分类推送至相关岗位，避免人找异常的延迟性和不确定性，提高异常处置效率。“在异常管控模块，平台能够自动识别预警人员证件超期、管具设备超期未检等未完成事项，并及时预警。”杨红斌表示，目前平台共发现异常问题3500条，基本已全部处理。
（夏梅 易争利）
